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【一】、机械加工精度影响因素
(1)机床自身因素。如果机床本身就存在误差，必然会影响零部件加工的精度，具体来说，机床方面的误差主要包括以下几种。金蝴蝶是主轴回转误差。加工零部件必须以主轴为准，其属于机床加工的核心零部件，因此一旦出现偏差，必然会影响零部件精度。第二是导轨误差，其是机床在运行过程中的一项较为基础的条件，对于零部件各部分位置的确定具有重要作用。但此类误差较为常见，安装质量也处于极不稳定的状态，进而导致机床整体产生偏差，无法满足零部件的加工要求。第三是传动链误差，传动链元件会随机床运行时间的增加逐渐被磨损，进而影口向加工精度。
(2)加工工具因素。在加工过程中通常会根据零部件的特点选择合适的刀具，必要时还需要采用一些特殊道具，而这类道具【金蝴蝶】容易形成误差，普通道具的误差相对较小，甚至可根据零部件的精度要求直接忽略。另外，夹具的影响较为明显，其主要作用是固定机床与刀具，避免两者偏移，但夹具出现误差的现象也较为常见，【金蝴蝶】终导致零部件的精准度无法满足生产要求，因此需要严加控制。
(3)内应力因素。内应力会影响机械设备的稳定性，进而导致零部件变形。内应力的产生与以下两项因素有关。金蝴蝶，在热处理时零部件的尺寸控制难度较大，容易导致尺寸不够均匀，冷却过程中也会出现同样的状况，【金蝴蝶】终都会产生内应力。第二，如果零部件为细长状，车销后会因内应力而弯曲，进而影响零部件的加工精度。
(4)工艺系统因素。工艺系统一旦受热，必然会导致零部件变形，在具体加工时误差【金蝴蝶】高可达70%。机床与刀具数受热时同样会出现此种情况，并且变形更为明显。另外，工艺系统在加工过程中通常会受到外力的影响，进而导致加工误差较大，其中的原因主要包括以下两个方面。金蝴蝶是零部件刚度。相对刀具而言，工件刚度较低，在切削力的共同作用下，必然会导致零部件刚度不足，进而引发变形问题。第二是刀具刚度。采用外圆车刀加工时尽管因刚度过大会产生一定程度的形变，但通常情况下均能控制在合理的范围内，因此可直接忽略，但如果刀杆刚度较小，则会导致孔加工的精度无法满足生产要求，撞的直径过小也会引发同样的状况。
在制造业中，几乎每个工厂具有种类、规格和数量不同的平板。使用铸铁平板前要正确选择平板，在高精度的平板上划线，对平板来说是“大材小用”，是一种浪费，而且工件会磨伤平板的工作面；在低精度的平板上进行精密检验，保证不了检验精度。
【二】、机械加工误差
机械加工中引发误差的主要原因：①机械加工实践中，一旦无法将切削力切点位置明确，轨道偏差必然会形成，此时机械表面就会有误差产生；②零部件加工过程中，因毛胚形状、材料硬度等方面存在差异，切削力也会有所变化，就会有工艺形变；③机床运行产生的热量会不断增多，在热量释放下，机床会有形变产生，零部件加工就会有较大的误差产生，进而对机械加工精度造成影响；④切削产品时，较长时间持续运作下产生的热量会导致切削刀具形变，而切削零部件与预期之间产生一定的差异，产品精度由此受到一定的影响。
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